一、 电泳前处理：决定涂层附着力的核心环节

1. 脱脂处理

• 优先采用碱性脱脂剂，温度控制在 50–60℃，处理时间 10–15 分钟，配合超声波或喷淋搅拌，提升油污剥离效果。

• 重点清理钣金件的焊缝、夹缝、冲压死角等易藏污部位，避免脱脂不彻底导致后续涂层缩孔、针孔。

• 脱脂后必须用纯水洗2–3 道，确保表面无残留脱脂剂，否则会破坏磷化膜形成。

2. 除锈与表调

• 有锈蚀的钣金件，需先进行酸洗或抛丸处理：酸洗用稀盐酸（浓度 5%–10%），时间 5–8 分钟；抛丸处理选用钢丸粒度 0.5–1.0mm，强度控制在 0.15–0.25mmA，去除锈蚀和氧化皮的同时，增加表面粗糙度。

• 表调环节采用钛盐表调剂，常温处理 1–2 分钟，作用是细化磷化晶粒，让后续磷化膜更均匀致密。

3. 磷化处理

• 汽车钣金件常用锌系磷化液，温度 35–45℃，处理时间 5–8 分钟，磷化膜厚度控制在 2–3μm。

• 磷化后用纯水洗至表面电导率≤20μS/cm，防止残留磷化液影响电泳液稳定性。

二、 电泳涂装：精准控制参数保证涂层质量

1. 槽液关键指标控制

• 固体分：保持在 18%–22%，过低会导致涂层厚度不足，过高易产生流挂、桔皮。

• pH 值：阴极电泳槽液 pH 值控制在 6.0–6.5，过高会降低电泳沉积量，过低易导致槽液不稳定、涂层针孔。

• 电导率：维持在 1000–1800μS/cm，电导率过高需补加去离子水或排放超滤液，过低则补加电泳原液。

• 颜基比：根据涂层颜色要求调整，一般控制在 0.2–0.4，比例失衡会影响涂层遮盖力和光泽度。

2. 电泳工艺参数控制

• 电压：采用分段升压方式，初始电压 50–80V，逐步升至 180–250V，避免瞬间高压导致涂层击穿、针孔。电压越高，涂层厚度越厚，需根据设计要求调整（汽车钣金件电泳涂层厚度通常为 15–25μm）。

• 电泳时间：3–5 分钟，时间过长易导致涂层过厚、流挂，过短则厚度不足。

• 槽液温度：28–32℃，温度过高会加速槽液老化，过低会降低涂料泳透力，导致夹缝、内腔涂层厚度不足。

• 泳透力：确保钣金件内腔、焊缝等隐蔽部位也能形成合格涂层，可通过添加泳透力改进剂提升效果。

3. 电泳后冲洗

• 先进行UF 液冲洗（超滤水）2–3 道，回收槽液中的涂料，降低生产成本；再用纯水洗1–2 道，洗去表面残留浮漆，避免烘干后出现麻点。

三、 后处理：固化与检验确保涂层性能达标

1. 烘干固化

• 采用阶梯式烘干炉，先低温预烘（80–100℃，10–15 分钟），去除涂层中的水分和溶剂，再高温固化（160–180℃，20–30 分钟）。

• 固化温度和时间需严格遵循涂料厂商要求，温度不足会导致涂层固化不完全，耐腐蚀性下降；温度过高会使涂层变色、变脆。

2. 质量检验

• 附着力：采用划格法，附着力等级≥0 级；

• 耐腐蚀性：中性盐雾试验（NSS），500 小时无红锈，1000 小时无起泡、脱落；

• 厚度检验：用磁性测厚仪检测，确保涂层厚度符合设计要求。

• 外观检验：涂层表面应光滑均匀，无针孔、缩孔、流挂、桔皮等缺陷。

• 性能检验：

四、 关键注意事项

1. 钣金件表面需无毛刺、焊渣、凹坑等缺陷，否则会影响涂层平整度，需提前打磨处理。

2. 电泳槽液需定期过滤（过滤精度≤5μm），去除杂质颗粒，避免涂层产生颗粒缺陷。

3. 操作过程中避免裸手接触钣金件表面，防止汗液残留导致涂层附着力下降。